Wir haben die Lasermessung von Breite und Dicke im Produktionsprozess von kalandrierten Gummiplatten und Gummibelägen eingeführt.
Aufgrund des diesjährigen Umsatzanstiegs GUMMIPLATTEN und GUMMIBELÄGE haben wir unsere Produktionskapazität erhöht und uns gleichzeitig auf die Steigerung der Produktivität und die kontinuierliche Verbesserung der Qualität der hergestellten Produkte konzentriert. Unsere Produktion konzentriert sich hauptsächlich auf Spezialprodukte mit hohen Qualitätsstandards und engen Maßtoleranzen. Wir stellen Produkte her, die auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind.
Um den hohen Anforderungen des Marktes gerecht zu werden, haben wir eine mehrstufige Modernisierung eines unserer Kalander in Angriff genommen, an dem der Produktionsprozess von Gummiplatten und Gummibelägen beginnt. Wir sind uns bewusst, dass die volle Kontrolle über die Qualität der hergestellten Produkte und die Verringerung von Faktoren, die den Prozess stören, z.B. menschliches Versagen oder Instabilität der Verarbeitungsparameter, vor allem durch die Automatisierung des Prozesses erreicht werden kann. Deshalb haben wir zunächst ein Kontroll- und Messsystem auf dem Kalander implementiert. Dabei handelt es sich um ein automatisches Lasergeometriemessgerät für Gummilifte, das die Dicke und Breite von Rohlingen mit einer Auflösung von 0,01 mm abtastet. Das Gerät verwendet ein differenzielles Lasermessverfahren mit einem berührungslosen elektronischen Kopf. Das Online-System überwacht die gesamte Breite und Länge des Gummizuschnitts und sendet Informationen über Fehler in Echtzeit an einen Computer, der einen Alarm auslöst. Alle Messprotokolle werden auch archiviert, so dass wir an der kontinuierlichen Verbesserung des Produktionsprozesses arbeiten können.
Die zweite Stufe der Aufrüstung der Kalandereinheit bestand darin, die Dimensionsstabilität der Gummilifte zu erhöhen, indem die Art und Weise, wie die Konfektion aufgewickelt wird, automatisiert wurde. Die Abschaffung der manuellen Einstellung des Systems ermöglichte es uns, die Rohlinge mit einer Geschwindigkeit zu kalandrieren, die mit dem Betrieb der gesamten Kalandereinheit synchronisiert ist. Diese Maßnahme hatte eine direkte Auswirkung auf die Verringerung der Maßabweichungen der Aufzüge.
In dieser Phase konzentrierten wir uns auch darauf, den Betrieb der Kühlvorrichtung mit dem Betrieb des automatischen Wicklers zu koppeln und die Temperatur der Gummilifte während des Kalandrierprozesses selbst und nach der Dimensionsstabilisierung, d.h. nach der Kühlung, zu messen.
Die nächste Investitionsstufe, die wir für das nächste Jahr planen, wird eine Änderung der Steuerung der Kalandereinheit und die Rückmeldung des Betriebs des Messsystems zusammen mit einem neuen Kontrollsystem sein. Aufgrund der zahlreichen Arten von spezialisierten Gummimischungen erwägen wir auch eine Thermostatisierung des Kalanderwalzensystems, um die Verarbeitung von halbfertigen Gummiplatten und Gummibelägen vollständig zu kontrollieren.
Oben ein Beispiel für das Auslesen eines Messprotokolls eines Zwischenprodukts für die Herstellung von CWT-Gummiplatten. Eine Trendansicht, d. h. ein Querschnitt des Materials auf einer Längen- oder Scannernummernskala, und eine Vogelperspektive.
Iga Korczyńska
Ich habe Werkstofftechnik und chemische Technologie an der Fakultät für Chemie der Technischen Universität Lodz studiert. Mein Studium hat mich sehr gut auf die Arbeit in der Industrie vorbereitet. Sie konzentrierten sich hauptsächlich auf das Lernen rund um Elastomere. Beide Abschlussarbeiten
am Institut für Polymer- und Farbstofftechnologie der Universität Łódź widmen sich unkonventionellen Vernetzungssystemen für Gummimischungen. Ich arbeite seit 2016 bei BZPG „Stomil” S.A., zunächst in der Forschungs- und Entwicklungsabteilung als Technologe, und derzeit bin ich Leiter der Produktionsabteilung für GUMMIPLATTEN und GUMMIBELÄGE.